Ocena ryzyka / szkody

Techniczna ocena ryzyka vs. OC za produkt i wycofanie produktu z rynku – cz. I

Od wielu lat w literaturze branżowej pojawia się kwestia oceny technicznej w zakładach produkcyjnych, którą przeprowadzają Inżynierowie Towarzystw Ubezpieczeniowych w kontekście odpowiedzialności cywilnej za wyprodukowany produkt. W dobie coraz bardziej restrykcyjnych norm i wyśrubowanych standardów jakości, zakłady produkcyjne muszą nieustannie dążyć do doskonałości, by dostarczać bezpieczne i niezawodne wyroby.

Amerykański przedsiębiorca i miliarder Samuel Moore „Sam” Walton stwierdził kiedyś, że: „Jest tylko jeden szef. Klient. On może zwolnić każdego w firmie, od prezesa w dół – po prostu wydając swoje pieniądze gdzie indziej.” Te słowa są często cytowane w Polityce Jakości zakładów produkcyjnych – dlaczego?
 

Jak zachęcić klienta do zakupu w dobie nadmiaru produktów?

Tak jak podczas technicznej oceny ryzyka w kontekście złożenia oferty ubezpieczenia, zakład produkcyjny musi spełnić podstawowe wymogi prawne dotyczące przepisów przeciwpożarowych, przeglądów budynków, sprawności instalacji zasilających w media, etc. Musi również spełnić Rozporządzenia, Ustawy i Normy Prawne dotyczące zapewnienia bezpieczeństwa żywności. Wszystkie niezbędne informacje zebrane są w „System Zarządzania Jakością”.

Spełnianie coraz bardziej restrykcyjnych norm pozwala przedsiębiorstwu otrzymywać certyfikaty systemu zarządzania jakością, które z kolei umożliwiają wyższą pozycję i rozpoznawalność na rynku, a tym samym zdobycie nowych klientów oraz konkurencyjność. 
 

Kilka zasad, na które warto zwrócić uwagę podczas rozmowy z klientem, wykonując lustrację w kontekście OC za produkt

System zarządzania przez jakość wg filozofii TQM to kompleksowe zarządzanie jakością. Twórcą podstaw TQM jest Profesor Edward Deming, który wdrożył system zapewnienia jakości w gospodarce japońskiej. Cała koncepcja opiera się na trzech zasadach:

I – polega na zaspokojeniu wymagań klienta i jego usatysfakcjonowaniu;
II – kładzie szczególny nacisk na przywództwo i zaangażowanie naczelnego kierownictwa we wdrażaniu systemu zapewnienia jakości;
III – dotyczy ciągłego doskonalenia systemu zapewnienia jakości i produktów.


 

Dzięki wprowadzeniu analiz specyficznych zagrożeń z określeniem środków zapobiegawczych, systemy zarządzania jakością umożliwiają kontrolę newralgicznych, decydujących o jakości zdrowotnej, punktów w cyklu technologicznym, co zapewnia wytworzenie bezpiecznego pod względem zdrowotnym produktu spożywczego.

Kolejność wdrożenia systemów zapewnienia jakości można przedstawić w postaci piramidy:

Czym jest GHP?

GHP (Good Hygienic Practice) swoimi działaniami dotyczy:

  • stanu technicznego budynków zakładu i jego infrastruktury oraz czystości i porządku;
  • funkcjonalności i prawidłowości wykorzystania pomieszczeń zakładu oraz ich wyposażenia, w tym pomieszczeń produkcyjnych, magazynowych i socjalnych, ze szczególnym uwzględnieniem podziału zakładu na strefy pod względem występowania zagrożeń bezpieczeństwa wyrobu gotowego;
  • stanu technicznego i sanitarnego maszyn, urządzeń;
  • prawidłowości funkcjonowania urządzeń kontrolno-pomiarowych, ich wzorcowania i kalibracji;
  • prawidłowości i skuteczności procesów mycia i dezynfekcji oraz przeznaczenia stosowanych środków;
  • jakości zdrowotnej wody stosowanej w zakładzie do celów technologicznych;
  • prawidłowości usuwania ścieków oraz gromadzenia i usuwania odpadów stałych, w tym odpadów niebezpiecznych oraz odpadków pokonsumpcyjnych w zakładach żywienia zbiorowego;
  • aktualnych orzeczeń lekarskich do celów sanitarno-epidemiologicznych określonych w przepisach o chorobach zakaźnych i zakażeniach osób biorących udział w procesie produkcji lub w obrocie żywnością;
  • kwalifikacji pracowników w zakresie przestrzegania zasad higieny odpowiednich do wykonywanej pracy oraz sposobu ich postępowania na stanowiskach pracy;
  • skuteczności zabezpieczenia zakładu przed szkodnikami;
  • bieżącej lub okresowej oceny jakości zdrowotnej wszystkich surowców, półproduktów, dozwolonych substancji dodatkowych oraz materiałów i wyrobów przeznaczonych do kontaktu z żywnością stosowanych w procesie produkcji, w tym identyfikację dostawców;
  • oceny poprawności i zgodności stosowanych procesów technologicznych z przyjętymi założeniami;
  • kontroli przestrzegania parametrów procesów mających wpływ na bezpieczeństwo żywności;
  • kontroli sposobu identyfikacji i zasady identyfikowalności wyrobów gotowych;
  • okresowej oceny jakości zdrowotnej wyrobów gotowych.
     

Dalsza cześć artykułu w kolejnym wydaniu Warta Korpo. Przyjrzymy się bliżej, czym jest system HACCP i jak przyczynia się do kontroli produktu. 

Jeżeli interesują Was dodatkowe informacje, dotyczące tego tematu, zapraszamy do kontaktu z Kamilem Zembrzuskim (kamil.zembrzuski@warta.pl).
 

Jak oceniasz artykuł?

Zapisz się do newslettera

Dołącz do newslettera, aby być na bieżąco z ofertą Warty oraz informacjami z rynku.

Polecane aktualności

Zobacz wszystkie aktualności