HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point) jest to system krytycznych punktów kontrolnych, zidentyfikowanych na podstawie analizy potencjalnych zagrożeń: biologicznych, chemicznych, fizycznych i innych, związanych z każdym stosowanym surowcem i etapem procesu produkcji.
Polega on na przeprowadzeniu analizy zagrożeń i wskazaniu, które punkty na danym etapie procesu produkcji żywności są krytyczne tzn. takie, w których mogą wystąpić ww. zagrożenia mające wpływ na jakość zdrowotną końcowego produktu.
Punkty te to krytyczne punkty kontrolne (CCP). Powinny one być objęte stałym nadzorem w ramach wewnątrzzakładowego programu sterowania procesem produkcji w celu uzyskania końcowego produktu o gwarantowanej jakości zdrowotnej.
Od kosmosu do zakładów produkcyjnych
System HACCP powstał w Stanach Zjednoczonych w latach 60-tych, na zamówienie agencji ds. Aeronautyki i Przestrzeni Kosmicznej (NASA) w celu wyprodukowania żywności dla kosmonautów, która zapewniałaby 100% bezpieczeństwa. Wykazano wówczas, że aby uzyskać produkt o odpowiedniej jakości zdrowotnej, należy kontrolować cały łańcuch żywnościowy począwszy od pozyskiwania surowców poprzez kolejne etapy procesu produkcji z uwzględnieniem środowiska pracy oraz zatrudnionych pracowników.
Współpraca laboratoriów wojskowych, NASA oraz zakładów przetwórstwa żywności pozwoliła na opracowanie programów zapewniających tzw. „zero defektów” przy produkcji żywności.
Siedem zasad HACCP (według Komisji Kodeksu Żywnościowego Światowej Organizacji Zdrowia):
1. Przeprowadzić analizę zagrożeń.
Zagrożenie – każde biologiczne, chemiczne lub fizyczne zagrożenie, które może spowodować niepożądane ryzyko dla zdrowia konsumenta. Analiza zagrożeń – postępowanie mające na celu ocenę znaczenia i istotności zagrożenia oraz prawdopodobieństwa jego wystąpienia. Wykorzystywana jest ona przy podejmowaniu decyzji, czy dany punkt kontrolny jest punktem krytycznym. Analiza polega na:
- wskazaniu potencjalnych zagrożeń związanych z surowcem i poszczególnymi procesami produkcji,
- wskazaniu potencjalnych źródeł i miejsc zanieczyszczenia,
- określeniu prawdopodobieństwa, że drobnoustroje mogą namnożyć się na poszczególnych etapach produkcji,
- ocenie istotności zagrożeń oraz przewidywaniu związanego z nimi ryzyka dla zdrowia konsumenta.
2. Określić Krytyczne Punkty Kontroli (CCP).
Krytycznym punktem kontrolnym może być: surowiec, miejsce, postępowanie, procedura, proces lub operacja jednostkowa, w których należy podjąć działania kontrolne lub zapobiegawcze w celu wyeliminowania, zapobieżenia lub zminimalizowania zagrożenia w odniesieniu do wyrobu gotowego.
3. Ustalić granice krytyczne.
Poprzez ustalenie dopuszczalnych krytycznych limitów lub cech o charakterze fizycznym (czas i temperatura), chemicznym (kwasowość, zawartość soli) lub biologicznym, określające wartości możliwe do zmierzenia lub zaobserwowania, zapewniające uzyskanie bezpiecznego dla zdrowia produktu. Kryteria muszą być wyrażone w sposób jasny, niedwuznaczny i nie budzący zastrzeżeń. Należy prowadzić zapisy i je przechowywać.
4. Ustalić system monitorowania CCP.
Monitorowanie poprzez zaplanowanie stałych obserwacji ma na celu:
- wykrywanie odchyleń oraz podejmowanie działań korygujących,
- dostarczanie dowodu, że kontrola w CCP odbywa się.
5. Ustalić działania korygujące, które muszą być podjęte, gdy monitoring wykaże, że CCP są poza kontrolą.
Działania korygujące powinny zostać ustalone dla każdego krytycznego punktu kontroli, by mogły być stosowane systematycznie, kiedy tylko zostanie zauważona niezgodność, oraz by mogły pozwolić uniknąć powstania nowego odchylenia. Działania powinny składać się z:
- zidentyfikowania produktów wadliwych i sposobu postępowania z nimi,
- działań pozwalających przywrócić zgodność procesu,
- ustalenia osób odpowiedzialnych za ich realizację,
- odpowiednich procedur i zapisów.
6. Ustalić procedury weryfikacji w celu potwierdzenia, że system HACCP jest efektywny.
Weryfikacja to sprawdzenie skuteczności działania systemu HACCP oraz jego zgodności z przyjętym programem. Weryfikacja ma na celu wykazanie, że system HACCP w praktyce działa zgodnie z ustalonym programem oraz, że jest on skuteczny dla zapewnienia odpowiedniej jakości zdrowotnej żywności. Weryfikacja obejmuje przegląd całego systemu HACCP i zapisów dokumentujących jego działanie.
7. Ustalić sposób dokumentacji wszystkich procedur i zapisów odnoszących się do wyżej wymienionych zasad.
Prowadzenie i przechowywanie zapisów dokumentujących HACCP jest obowiązkowe. Dokumentacja powinna dotyczyć wszystkich procedur i zapisów odnoszących się do wszystkich etapów HACCP. Pozwala ona na analizę i ocenę wprowadzanych w systemie zmian i modyfikacji. Zapisy dokumentujące program HACCP stanowią ponadto dowód, że proces produkcji jest nadzorowany i jest „pod kontrolą”. Z zapisów może korzystać zarówno personel zakładu jak i inspektorzy z zewnątrz. Inspektor sanitarny przeglądając zapisy dokumentujące HACCP ma możliwość dokonania oceny produkcji w zakładzie w dłuższym okresie czasu, a nie tylko w dniu inspekcji.
Kolejny, wyższy poziom osiągnięty w „Piramidzie Jakości” pozwala stawać się bardziej rozpoznawalnym i konkurencyjnym na rynku wśród zakładów produkcyjnych.
Po każdym wykonanym audycie i rozmowie z klientem Inżynier Technicznej Oceny Ryzyka wykonuje raport i formułuje zalecenia w celu poprawy bezpieczeństwa lustrowanego zakładu podpierając się literaturą prawa, jak i dobrą praktyką inżynierską.
Formułowanie zaleceń pod kątem OC za produkt mogłoby również wskazać, które etapy procesu produkcyjnego należy poddać szczególnej kontroli, aby zapewnić wyprodukowanie bezpiecznego, zdrowego i zgodnego z normami produktu, co pozwoli uniknąć ryzyka konieczności wycofania całej partii z rynku. Taka konieczność bowiem może nieść za sobą zarówno ogromne koszty finansowe, jak i utratę zaufania wśród klientów a w konsekwencji spadek obrotów.
Jeżeli interesują Was dodatkowe informacje, dotyczące tego tematu, zapraszamy do kontaktu z Kamilem Zembrzuskim (kamil.zembrzuski@warta.pl).
