Bezpieczeństwo żywności to jeden z kluczowych aspektów funkcjonowania branży spożywczej. Każdy produkt spożywczy, zanim trafi na stół konsumenta, musi przejść przez szereg etapów produkcyjnych, gdzie może dojść do jego zanieczyszczenia. Dlatego tak istotne jest stosowanie odpowiednich procedur oraz technologii, które minimalizują to ryzyko i gwarantują wysoką jakość produktów.
Podstawą system zarządzania jakością
System zarządzania przez jakość zgodny z filozofią TQM to kompleksowe podejście do zarządzania, skoncentrowane na ciągłym doskonaleniu jakości we wszystkich obszarach jej działania. Twórcą podstaw TQM jest Profesor Edward Deming, który wdrożył system zapewnienia jakości w gospodarce japońskiej. Cała koncepcja TQM opiera się na trzech zasadach:
I – polega na zaspokojeniu wymagań Klienta i jego usatysfakcjonowaniu,
II – kładzie szczególny nacisk na przywództwo i zaangażowanie naczelnego kierownictwa we wdrażaniu systemu zapewnienia jakości,
III – dotyczy ciągłegodoskonalenia systemu zapewnienia jakości i produktów.
Co może być zanieczyszczeniem?
Zanieczyścić żywność mogą wszelkie substancje lub czynniki, które przypadkowo dostaną się do produktu w sposób niezamierzony i mogą negatywnie wpłynąć na jego jakość, właściwości zdrowotne lub bezpieczeństwo dla konsumenta.
W branży spożywczej wyróżnia się trzy podstawowe grupy zanieczyszczeń.
- Zanieczyszczenia fizyczne – ciała obce, takie jak fragmenty szkła, metalu, drewna, kamienie, plastik,
a także elementy wyposażenia (np. śruby, druty, uszczelki), np.:
• opakowania - butelki, słoiki
• oświetlenie (hal produkcyjnych) - żarówki, osłony szklane
• osłony przyrządów pomiarowych
• inne: szkło - okularowe, naczynia stołowe
• maszyny lub ich elementy
• części ubioru pracowników (włosy, sznurki, papier, biżuteria)
• kości
• twarde części owoców. - Zanieczyszczenia chemiczne – pozostałości pestycydów, detergentów, środków czyszczących, smarów technicznych, metali ciężkich lub migracji substancji z opakowań, np.:
• mykotoksyny (np. przyprawy)
• pozostałości środków myjących i dezynfekujących (nieprawidłowo przeprowadzone zabiegi)
• metale ciężkie: ołów, kadm, rtęć, cynk, arsen, miedź (opakowania, sprzęt pomocniczy, naczynia)
• smary, kleje (maszyny)
• pozostałości pestycydów (surowce: warzywa, owoce, grzyby), leków weterynaryjnych (surowce)
• nadmierna ilość lub niedozwolona obecność substancji dodatkowych (m.in. barwniki, substancje konserwujące). - Zanieczyszczenia biologiczne – obecność mikroorganizmów (np. bakterii, wirusów, pleśni), pasożytów, a także produktów ich metabolizmu (toksyny) oraz choroby przenoszone przez pracowników (wirusowe zapalenie wątroby).
GHP, GMP, czyli dobra praktyka
Aby zapobiec zanieczyszczeniom, przedsiębiorstwa spożywcze wdrażają odpowiednie systemy zarządzania jakością, takie jak:
• GHP (Good Hygiene Practice / Dobra Praktyka Higieniczna) – obejmuje zestaw zasad dotyczących utrzymania czystości i higieny w zakładzie produkcyjnym. Dotyczy m.in. higieny personelu, czystości pomieszczeń i sprzętu, gospodarki odpadami oraz ochrony przed szkodnikami.
GHP swoimi działaniami obejmuje:
- harmonogramy i częstotliwości mycia pomieszczeń produkcyjnych, linii technologicznych wraz
z wyposażeniem
- harmonogramy i wyniki wykonywanych wymazów posiewów z powietrza hal produkcyjnych, które potwierdzają skuteczność wykonywanych myć i dezynfekcji
- wykaz i karty charakterystyk substancji chemicznych wykorzystywanych do mycia pomieszczeń produkcyjnych, linii technologicznych wraz z wyposażeniem
- karty szkoleniowe pracowników
- procedury monitoringu nad szkodnikami
- dokumenty dopuszczające wykorzystywane narzędzia do kontaktu z żywnością
- prawidłowości funkcjonowania urządzeń kontrolno-pomiarowych, ich wzorcowania i kalibracji
- prawidłowości usuwania ścieków oraz gromadzenia i usuwania odpadów stałych, w tym odpadów niebezpiecznych oraz odpadków pokonsumpcyjnych w zakładach żywienia zbiorowego
- aktualne orzeczenia lekarskie do celów sanitarno-epidemiologicznych określonych w przepisach
o chorobach zakaźnych i zakażeniach osób biorących udział w procesie produkcji lub w obrocie żywnością
- dostępność umywalek z zimną i gorącą wodą zaopatrzonych w środki higieniczne (w tym dezynfekujące).
• GMP (Good Manufacturing Practice / Dobra Praktyka Produkcyjna) – to zbiór wytycznych dotyczących organizacji i kontroli procesu produkcyjnego, w tym monitorowania krytycznych punktów procesu, stosowania odpowiednich surowców i materiałów, właściwego znakowania i przechowywania produktów.
GMP swoimi działaniami obejmuje:
- bieżącą lub okresową ocenę jakości zdrowotnej wszystkich surowców, półproduktów, dozwolonych substancji dodatkowych oraz materiałów i wyrobów przeznaczonych do kontaktu z żywnością stosowanych w procesie produkcji, w tym identyfikację dostawców
- ocenę poprawności i zgodności stosowanych procesów technologicznych z przyjętymi założeniami
- kontrolę przestrzegania parametrów procesów mających wpływ na bezpieczeństwo żywności
- kontrolę sposobu identyfikacji i zasady identyfikowalności wyrobów gotowych
- okresową ocenę jakości zdrowotnej wyrobów gotowych
- posiadanie świadectwa weryfikacji deklaracji zgodności producenta wyrobów wyprodukowanych
w kraju lub za granicą
- posiadanie karty charakterystyk poszczególnych substancji/dodatków do żywności
- posiadanie świadectwa dopuszczenia materiałów opakowaniowych do kontaktu
z żywnością
- informację, w jaki sposób rejestrowane jest dopuszczenie danej partii do produkcji.
Wdrażanie GHP i GMP to fundament, który umożliwia późniejsze skuteczne zastosowanie systemu HACCP (Analiza Zagrożeń i Krytyczne Punkty Kontroli).
Utrzymanie ciągłego monitoringu procesów technologicznych produktów, prowadzonego pod kątem identyfikacji specyficznych zagrożeń dla zdrowia lub życia konsumentów, znacząco ogranicza ryzyko wystąpienia potencjalnych zanieczyszczeń. Jest to kontrola nad:
- temperaturami procesów (np. zachowania łańcucha chłodniczego w postępowaniu z surowcem świeżym)
- działaniami temperatury, wilgotności i ewentualnie ciśnienia podczas procesów utrwalania żywności (blanszowanie, gotowanie, pieczenie, wędzenie, suszenie, pasteryzacja, chłodzenie, zamrażanie)
- występowaniem zanieczyszczeń fizycznych i organicznych (mogące pojawić się w wyrobie gotowym, np. metal, drewno, plastik),
W celu określenia omawianych zagrożeń, analizuje się Księgę HACCP, która stanowi bazę analiz zagrożeń wewnętrznych i zewnętrznych związanych z działalnością przedsiębiorstwa oraz pozwala inżynierom oceniającym ryzyko zdiagnozować potencjalne zagrożenia dla określonego profilu działalności zakładu.
Jak technologia może wspierać zapobieganie zanieczyszczeniom?
Nowoczesna technologia odgrywa ogromną rolę w eliminowaniu ryzyka zanieczyszczeń.
W zakładach spożywczych stosuje się szereg urządzeń, wspomagających ten proces, m.in.:
- detektory metali - wykrywają cząstki metaliczne z produktów (zarówno w surowcach, jak
i produktach gotowych)
- detektory rentgenowskie (X-ray) - wykrywają zanieczyszczenia fizyczne, takie jak kości, szkło, kamienie, plastik o dużej gęstości
- sita wibracyjne i filtry - eliminują większe zanieczyszczenia z produktów sypkich lub płynnych,
- systemy CIP (Clean in Place) - umożliwiają automatyczne czyszczenie instalacji produkcyjnych bez konieczności ich demontażu
- sterylizatory i pasteryzatory - zapewniają bezpieczeństwo mikrobiologiczne poprzez eliminację bakterii, pleśni i innych patogenów.
Zanieczyszczenia w przemyśle spożywczym mogą mieć poważne konsekwencje nie tylko zdrowotne, ale i wizerunkowe dla producentów. Dlatego kluczowe jest stosowanie zasad GHP i GMP, a także wykorzystywanie nowoczesnych technologii oraz urządzeń kontrolnych. Tylko kompleksowe podejście do kwestii bezpieczeństwa pozwala zagwarantować, że finalny produkt będzie nie tylko smaczny, ale przede wszystkim - bezpieczny dla konsumenta.
Jeśli interesują Was dodatkowe informacje, dotyczące tego tematu, zapraszamy do kontaktu z Kamilem Zembrzuskim (kamil.zembrzuski@warta.pl)>
